https://virgool.ir/feed/@info.msrpcofa2026-11-12 04:33:51https://virgool.ir/images/default-avatar.jpghttps://virgool.ir/@info.msrpcohttps://virgool.ir/@info.msrpco/آزمون-های-رنگ-و-پوشش-استاندارد-iso-21809-y8tx4703zy95استانداردهای ISO 21809  مجموعه‌ای از استانداردهای بین‌المللی برای پوشش‌های خارجی لوله‌های فولادی مورد استفاده در انتقال نفت و گاز است. این استانداردها شامل چند بخش هستند که هرکدام نوع خاصی از پوشش یا شرایط کاری را پوشش می‌دهند. 1- بخش  (ISO 21809-1): مربوط به پوشش‌های پلی‌اتیلن، پلی‌پروپیلن و پوشش‌های چندلایه‌ی پلیمری (3LPE/3LPP) است که در کارخانه بر روی لوله‌ها اعمال می‌شوند. این بخش الزامات مربوط به آماده‌سازی سطح، ضخامت، چسبندگی، مقاومت در برابر ضربه، نفوذ آب و عملکرد حرارتی پوشش را مشخص می‌کند.2- بخش  (ISO 21809-2): به پوشش‌های مایع اعمال‌شونده (liquid-applied coatings) در کارخانه یا در محل پروژه اختصاص دارد، مانند اپوکسی‌های دو جزئی و پلی‌یورتان‌ها .3- بخش  (ISO 21809-3):  استاندارد پوشش‌های پودری (powder coatings) مثل FBE (Fusion Bonded Epoxy) است که معمولاً در خطوط لوله زیرزمینی استفاده می‌شود. این دو بخش نیز مانند بخش اول شامل معیارهای فنی برای آماده‌سازی سطح، آزمون‌های کنترل کیفیت، و الزامات کارایی در برابر خوردگی و شرایط محیطی هستند. در مجموع،  ISO 21809تضمین می‌کند که پوشش‌های لوله‌ها از نظر چسبندگی، یکنواختی و مقاومت در برابر عوامل محیطی برای طول عمر طراحی خط لوله مناسب باشند .1-   ISO 21809-1در  ISO 21809-1 که مربوط به پوشش‌های دو لایه (2LPE/2LPP) و سه لایه (3LPE/3LPP) است، چند آزمون کلیدی برای ارزیابی کیفیت پوشش ذکر شده است:آزمون چسبندگی : (Adhesion Test) میزان اتصال لایه‌های پوشش به فولاد و به یکدیگر را بررسی می‌کند. معمولاً با روش برش عرضی یا جداسازی در دمای معین انجام می‌شود تا اطمینان حاصل شود که لایه‌ها در شرایط کاری جدا نمی‌شوند.آزمون مقاومت در برابر ضربه : (Impact Resistance) پوشش در برابر ضربه مکانیکی در دمای محیط و پایین‌تر از صفر درجه تست می‌شود تا از پایداری در زمان جابجایی و نصب لوله اطمینان حاصل گردد.آزمون نفوذ آب : (Water Penetration) لوله پوشش‌شده در آب گرم قرار می‌گیرد تا مشخص شود آیا رطوبت به لایه فولاد می‌رسد یا خیر. مقاومت بالا در این آزمون نشانه چسبندگی و انسجام مناسب سیستم پوشش است.آزمون جدایش کاتدی : (Cathodic Disbondment) ارزیابی می‌کند که در حضور حفاظت کاتدی، تا چه میزان پوشش از سطح فولاد جدا می‌شود. این آزمون برای بررسی پایداری در برابر خوردگی بسیار مهم است.آزمون مقاومت حرارتی و پیری : (Thermal Aging) پوشش در دماهای بالا برای مدت مشخص قرار داده می‌شود تا پایداری فیزیکی و چسبندگی پس از حرارت‌دیدگی ارزیابی گردد.این آزمون‌ها اطمینان می‌دهند که پوشش‌های دو یا سه‌لایه در برابر تنش‌های مکانیکی، حرارتی و محیطی، عملکرد مناسب و طول عمر کافی در خطوط لوله داشته باشند.2-     آزمون ها2-1    آزمون های  ISO 21809-1 - پوشش‌های کارخانه‌ای چندلایه (2LPE, 3LPE, 3LPP)1-1-2 -آزمون‌های مربوط به مواد اولیهتعیین شاخص جریان مذاب پلیمر (MFI)دانسیته مواد پلیمریتعیین نقطه ذوب و بلورینگی (DSC)2-1-2-آزمون‌های مربوط به پوشش اعمال‌شدهبررسی ظاهری و یکنواختیضخامت پوششچسبندگی (Adhesion) در شرایط مختلف دماییمقاومت ضربه (Impact Resistance)سختی سطح (Shore D Hardness)نفوذ آب (Water Penetration)کاتدیک دیسباندینگ  (Cathodic Disbondment)آزمون پیری حرارتی (Thermal Aging)آزمون Peel Test برای سنجش چسبندگی لایه چسب (adhesive)آزمون مقاومت به خراش و گوج (Gouge Resistance)مقاومت در برابر دماهای بالا (High-temperature Resistance)آزمون مقاومت به گودال‌زایی (Indentation Resistance)انعطاف‌پذیری در دماهای پایین (Low-temperature Flexibility) Holiday Detection شناسایی ناپیوستگیآزمون Shear Resistance بین لایه‌ها2-2 ISO 21809-2 - پوشش‌های مایع (Liquid-applied Coatings) : اپوکسی، پلی‌یورتان، پلی‌یورتیا1-2-2 - آزمون‌های مواد اولیهویسکوزیتهنسبت اختلاط و زمان پختژل تایم2-2-2- آزمون‌های پوشش نهاییظاهر و یکنواختیضخامت فیلم تر و خشکچسبندگی Pull-off یا Cross-cutمقاومت ضربه (Impact)سختی (Pencil Hardness یا Shore D)انعطاف‌پذیری (Mandrel Bend Test)مقاومت سایشی (Abrasion Resistance)مقاومت شیمیایی و غوطه‌وری در آبمقاومت در برابر UV )برای پوشش‌های بیرونی(پیری حرارتی و رطوبتیکاتدیک دیسباندینگ  (CD Test)Holiday Detectionچسبندگی بعد از پیری (Aged Adhesion Test)Hardness Retentionپس از دما بالا3-2 ISO 21809-3 - پوشش‌های پودری (FBE تک‌لایه و دولایه، DLFBE)1-3-2. آزمون‌های پودردانسیته و اندازه ذراتشارش‌پذیری پودر (Flowability)آزمون ژل‌تایمآنالیز حرارتی (DSC)2-3-2. آزمون‌های پوشش اعمال‌شدهبررسی ظاهر (Visual)ضخامت پوششچسبندگی (Hot Water Adhesion / Pull-off)مقاومت ضربه (Impact)انعطاف‌پذیری (Cold Bend Test)مقاومت گوج و خراش (Gouge Resistance) در سیستم‌های دولایهپیری حرارتی (Thermal Aging)پیری رطوبتی (Humidity Aging)کاتدیک دیسباندینگ  (CDT)جذب آب (Water Absorption)مقاومت شیمیاییHoliday DetectionCross-section Examination برای بررسی یکنواختی و چسبندگی بین لایه‌هاHardness (Shore D)Indentation Resistance برای دماهای بالامیراب صنعتمیراب صنعتThu, 27 Nov 2025 08:34:43 +0330https://virgool.ir/@info.msrpco/اصول-نوارپیچی-لوله-totitg9ywojqتجهیزات:· برس سیمی دستی/ تجهیز تمیزکاری بلست کاری· برس/ محلول تمیز سازی برس· چاقوی آشپزخانه و شناساگر هالیدی· پرایمر: باید مطابق با توصیه های سازنده همانطور که در برگه های اطلاعات ایمنی ذکر شده است پوشیده شود.آماده سازی سطح:سطوح باید تمیز، خشک و عاری از چربی باشند. تمام زنگ زدگی، پوسته پوسته شدن و پوسته پوسته شدن پوشش ها را با برس سیمی مطابق ISO 8501-1 St 3 و یا ساینده ISO 8501-1 Sa 2½ پاک کنید.فرآیند اعمال1-پرایمربا قلم مو یک لایه پرایمر را روی کل سطحی که قرار است نوارپیچی شود اعمال کنید. به مدت 20 دقیقه زمان دهید (تا زمانی که خشک شود)شکل 1: اعمال پرایمر روی سطح لوله، میله یا کابل شکل 2: اعمال پرایمر روی اتصالات جوشکاری شده لب به لب شکل 3: اعمال پرایمر روی فلنج ها و کوپل ها 2-اعمالA) لوله، میله یا کابلپهنای نوار را تا حد عملی انتخاب کنید، به عنوان مثال 100 میلی متر پهنا برای لوله با قطر 150 میلی متر. ‌از سمت داخل 0.5 متر را باز کنید و قسمت چسب دار آن را به آرامی روی لوله بچسبانید. نوار را حدود 0.5 متر باز کنید، پوست آن را جدا کنید و نوار را به صورت مارپیچی بپیچید و مطمئن شوید که هم تراز است. کشش را به اندازه کافی باشد تا بین سطح و نوار فاصله نیفتد. این کار را تکرار کرده و برای داشتن ضخامتی دوبرابر همپوشانی 55٪ در هر نوبت رعایت نمایید. یک رول جدید را با همپوشانی انتهای آن به اندازه یک عرض نوار شروع کنید. افزودن یک لایه نوار چسب PVC باعث افزایش مقاومت مکانیکی و محافظت در برابر UV میشود.در جایی که جوش های طولی در ناحیه ای که قرار است نوارپیچی شود قراردارد، نواری به عرض 100 میلی متر را به صورت طولی روی محل جوش کاری به شکل ظولی قرار داده و سپس نوارپیچی کنید ( شکل 9).شکل4: شروع اولین رول نوار شکل 5: شکل صحیح فرآیند نوارپیچی شکل6: همانطور که در تصویر بالا نشان داده شده است، اطمینان حاصل کنید که نوار با مقدار مناسب کشش برای کاهش عرض اعمال شده است. شکل۷: شروع رول جدید نوار شکل 8: اعمال همپوشانی 55٪ضخامت دوبرابری ایجاد میکند شکل9: نوارپیچی یک جوش طولی شکل 10: یک روکش اختیاری از نوار چسب PVC با همپوشانی 55 درصد، شروع و پایان نوارپیچی با دو چرخش کامل اعمال کنید. B) اتصالات جوشکاری شده لب به لببه صورت (A) انجام شود، اما شروع و پایان نوارپیچی با حداقل 75 میلی متر همپوشانی روی پوشش لوله موجود در هر طرف ناحیه اتصال باشد.شکل11: جوش لب به لب و پوشش موجود آماده برای بسته بندی با نوار. توجه داشته باشید که به جز در لوله های پوشش داده شده FBE، کاهش پوشش می تواند 75 میلی متر تا 150 میلی متر در دو طرف جوش باشد. شکل12: اگر روکش کارخانه سه لایه باشد، ضخامت معمولی آن می تواند بین 2.5 تا 5 میلی متر باشد. پرایمر باید روی کل اتصالات و پوشش یه لایه حداقل 75 میلی متر اعمال شود. نوار سپس باید با استفاده از روش سیگار اعمال شود تا به طور کامل محل اتصال و برش کارخانه را بپوشاند انتهای نوارپیچی سیگارتی باید به اندازه عرض نوار مورد استفاده هم پوشانی داشته باشد.شکل13: به روش نوارپیچی توجه کنید. 1-نوارپیچی را را با یک چرخش دور تا دور روی پوشش کارخانه شروع کنید.2-سپس به نوار پیچی به صورت مارپیچی با 55% همپوشانی روی ناحیه جوش تغییر دهید.3-با یک چرخش دور تا دوری روی پوشش کارخانه در طرف مقابل جوش، کار را تمام کنید. حداقل 75 میلی متر روی پوشش موجود پیچیده شود۴-روکش دور نوار چسب PVC را می توان به صورت (A) اضافه کرد.C) فلنج ها، کوپلینگ ها و شیرهامحل اتصال لوله را با ماستیک پروفیل کنید تا هیچ شکاف هوایی در زیر نوار پیچی بعدی وجود نداشته باشد.ماستیک را محکم در تمام حفره ها و اطراف سر پیچ ها فشار دهید و آن را طوری بسازید که یک پروفیل صاف و مناسب برای نوارپیچی ایجاد کنید (بدون ایجاد پل یا حفره).نوار را از مرکز تاج اتصال شروع کنید و دور از مرکز، به سمت لوله مجاور بپیچید و هر دور را 55٪ روی هم قرار دهید تا ضخامت دو برابر شود. برای این کار یک نوار باریک انتخاب کنید. با حداقل یک نوارپیچی روی لوله پایان دهید تا نیمه اول اعمال کردن به پایان برسد.روی تاج اتصال، یک رول جدید را با همپوشانی انتهای نوار به اندازه یک عرض نوار شروع کنید. به سمت لوله در طرف مقابل اتصال بپیچید و نوار را تا 55٪ روی هم قرار دهید. نوار پیچی را برای رسیدن به سطح صاف نهایی به خوبی انجام دهید (به خصوص در لبه نوارها).شکل14: مشخص کردن اتصالات شکل 15: اطمینان حاصل کنید که ماستیک به تمام شکاف ها فشار داده شده است و یک پروفیل صاف برای نوار پیچ تشکیل می دهد. شکل 16: مفصل را در دو نیمه بپیچید. از روی تاج شروع کنید و به سمت لوله حرکت کنید، سپس کار را از تاج به سمت لوله در طرف مقابل اتصال تکرار کنید. پوشش های آسیب دیدهیا یک دور نوار از پوشش آسیب دیده را برش دهید و مانند اتصالات جوشی لب به لب عمل کنید یا پوشش خراب را از ناحیه آسیب دیده و لبه های صاف یا پخ دار جدا کرده و بردارید. فلز نمایان شده را پرایمر بزنید و نوار 75 میلیمتری را هر دو طرف ناحیه آسیب دیده اعمال کنید. ناحیه آسیب دیده را با تکه های نوار چسب یا ماستیک ترمیم کنید. قسمت لوله را مانند اتصالات جوش لب به لب نوارپیچی کنید.شکل17 پوشش آسیب دیده لوله شکل 18-قسمت از بین رفته یا آسیب دیده را جدا کرده و سپس کاملا تمیز کنید شکل 19-لبه ها را صاف کرده و ناحیه را حداقل 75 میلیمتر روی پوشش صدا پرایمر بزنید. شکل 20- قبل از پیچیدن با نوار به روش (B) ناحیه آسیب دیده را با یک نوار که حداقل 25 میلی متر روی ناحیه پوشش صدای پرایمر خورده قرار گرفته است، ترمیم کنید. شکل 21- تعمیر روکش به صورت (B) بازرسیاطمینان حاصل کنید که تمام سطح بدون شکاف یا حفره هوا پوشیده شده است. 24 ساعت پس از نوارپیچی چسبندگی را با تست وزنه بررسی کنید. با توجه به نوار و تعداد لایه های استفاده شده، آزمایش هالیدی را با استفاده از ولتاژهای صحیح انجام دهید (به جدول صفحه بعد مراجعه کنید).شکل 22- شکاف ها یا حفره های هوا را بررسی کنید (روش تعمیر را در شکل های 17 تا 21 ببینید). شکل 23- چسبندگی را می توان با کشیدن / برداشتن یک کوپن نواری به عرض 50 میلی متر از سطح آزمایش کرد. شکل24- آزمایش هالیدی را با استفاده از حلقه یا برس برنجی انجام دهید (به جدول برای ولتاژ تشخیص هالیدی مراجعه کنید)میراب صنعتمیراب صنعتSun, 11 Sep 2022 16:29:56 +0430